분체 코팅 공정의 특징

파우더 페인트는 꽤 오랫동안 사용되었습니다. 그러나 필요한 수준까지 응용 프로그램 기술을 소유하지 않은 경우 필요한 경험이 없으면 실수를 피하기 위해 모든 정보를 철저히 조사해야합니다. 우리가이 자료를 바치려고하는 것은 그들의 예방에 있습니다.

분말 페인트는 분말로 된 고분자로 만들어지며 스프레이로 특정 표면에 도포됩니다. 코팅 물에 원하는 특성을 부여하기 위해 열처리되고, 용융 된 분말이 균일 한 두께의 필름으로 변한다. 이러한 소재의 주요 장점은 내 부식성, 중요한 접착력입니다. 고온의 작용 하에서, 저와 분말 페인트를 번갈아 사용할 때를 포함하여 장시간 가루 페인트는 긍정적 인 특성을 유지합니다.기계적 및 화학적 효과 또한 잘 견디며 수분과의 접촉이 표면을 침범하지 않습니다.

이러한 모든 장점 분말 페인트는 외부 매력과 함께 오랫동안 유지됩니다. 표면을 페인트하여 다양한 음조 및 질감을 구현하고 입력 첨가제를 다양하게 할 수 있습니다. 무광택 광택 광택 - 가장 눈에 띄는 예만이 그러한 장식은 파우더 페인트로 쉽고 빠르게 만들어집니다. 그러나 더 독창적 인 그림도 가능합니다 : 금, 대리석 및은을 모방 한 목재 외관을 재현하여 입체적인 효과를냅니다.

파우더 코팅의 확실한 이점은 단일 층의 적용으로 모든 작업을 완료 할 수 있다는 것인데, 액상 제형으로 작업 할 때 달성 할 수없는 경우입니다. 또한 용제를 사용할 필요가 없으며 도료의 점도와 니스 구성을 모니터 할 수 있습니다. 원하는 표면에 고정되지 않은 모든 미사용 분말은 (특수 챔버에서 작업 할 때) 모으고 다시 스프레이 할 수 있습니다. 결과적으로, 일정한 사용 또는 많은 양의 작업으로 분말 페인트는 다른 것보다 유리합니다.그리고 좋은 소식은 건조 층이 건조 될 때까지 기다릴 필요가 없다는 것입니다.

이 기술의 부정적인면을 잊지 마십시오.

• 결함이 나타나면 작업 중이나 후속 사용 중에 손상된 코팅이 있으면 전체 대상 또는 적어도 하나의면을 처음부터 다시 칠해야합니다.
• 집에서 파우더 페인팅이 수행되지 않고 매우 정교한 장비가 필요하며 챔버의 크기에 따라 페인트 된 물체의 크기가 제한됩니다.
• 페인트를 칠하기는 불가능하며 페인트 층의 탄 부분이 복원되지 않기 때문에 용접해야하는 구조물에 적용하는 것도 불가능합니다.

강력한 접착력으로 분말 염색 방법이 스테인레스 스틸에 이상적입니다. 일반적으로 가정용, 공업용 및 운송용 금속 제품을 가공 할 때 분말은 액체 제형보다 훨씬 더 자주 사용됩니다.이것이 창고 및 무역기구, 공작 기계, 금속 파이프 라인 및 우물의 구성 요소가 그려지는 방법입니다. 적용의 용이성 외에도,이 처리 방법에 대한 엔지니어의 관심은 화재 및 위생적 측면에서 독성의 제로 수준 인 페인트의 안전성을 끌어들입니다.

단조 구조물, 알루미늄 및 스테인레스 강으로 만든 제품은 파우더 방법으로 도장 할 수있다. 실험실, 의료 장비, 스포츠 장비의 코팅 및 방출 방법을 실습했습니다.

폴리 비닐 부티 랄 기반의 염료는 장식 성질이 강화되고, 휘발유에 내성을 가지며, 전류를 전도하지 않으며, 연마제와의 접촉을 허용합니다. 물의 침투, 생리 식에서 생존하는 능력은 파이프 라인, 라디에이터, 유체와 접촉하는 다른 통신을 만들 때 매우 유용합니다.

특수한 분말을 알루미늄 프로파일의 표면에 적용 할 때, 우선적 인 것은 부식에 대한 보호가 아니라 아름다운 외관을 제공합니다.특정 장비를 고려하기 위해 염료의 조성과 기질의 특성에 따라 작동 모드를 선택하십시오. 열 인서트가있는 알루미늄 프로파일은 200도 이하로 가열 될 때 최대 20 분 동안 처리됩니다. 정전기 방식은 장님 구멍이있는 금속 제품을 페인트 할 때 tribostatic보다 나쁩니다.

형광 파우더 페인트의 사용은 도로 표지판 및 기타 정보 디자인 작업을 할 때, 어두운 곳에서의 광선이 더 중요 할 때 실행됩니다. 대부분의 경우 에어로졸 제제가 가장 실용적이고 가장 균일 한 층을 만드는 데 사용됩니다.

분체 도료를 희석하는 방법에 대한 질문은 원칙적으로 전문가 앞에 코팅을 적용하기 전에 어떤 비율로 희석해야하는지에 대한 의문이 있습니다. 이미 알고 있듯이, 이런 종류의 페인트로 염색하는 것은 완전히 건조한 형태로 이루어지며 실험 애호가가 희석하려고해도이 혼합물을 용해시키지 않아도 아무런 좋은 결과가 나오지 않습니다.

파우더 페인트의 매력은 의심의 여지가 없습니다. 그러나, 당신은 그 필요성을 정확하게 결정할 필요가 있으며, m2 당 채색 구성이 얼마나 남았는지 알아야합니다.생성 된 층의 최소 두께는 염료의 사용을 줄이기 위해 100 미크론이므로 스프레이하는 것이 바람직합니다. 에어로졸을 사용하면 1 평방 미터 당 0.12kg에서 0.14kg의 물질을 사용할 수 있습니다. 그러나 이러한 모든 계산은 근사치이며 숫자의 순서를 결정할 수 있습니다.

특정 유형의 도료의 특성을 아는 정확한 평가를 할 수 있습니다. 및 그것이 적용될 기판의 특성에 좌우된다. 광고 포스터에 그려진 라벨과 포장에 표시된 규범은 모공을 전혀 포함하지 않은 표면의 착색을 의미합니다. 플라스틱 또는 금속은 단지 약간의 다공성을 가지므로 그림을 그릴 때조차도 제조업체가 처방 한 것보다 조금 더 염료를 사용해야합니다. 다른 자재를 처리해야하는 경우 비용이 크게 증가합니다. 따라서 분체 코팅 서비스에 대한 청구서에 "과대 평가 된"수치가있을 때 분개해서는 안됩니다.

이미 알고 있듯이 집에서는 파우더 페인트로 페인트 칠을 할 수 없습니다. 산업적 규모로 사용하는 데있어 주요 어려움은 준비 작업 중에 발생합니다. 이 기술은 표면에서 가장 작은 먼지를 제거하고 탈지해야한다고 규정합니다. 분말이 잘 접착되도록 표면을 인산 처리하십시오.

준비 방법을 따르지 않으면 코팅의 탄성, 강도 및 시각적 인 매력이 저하됩니다. 기계적 또는 화학적 세정 중에 먼지를 제거 할 수 있으며, 접근 방법의 선택은 기술자의 결정에 의해 결정됩니다.

산화물, 부식 된 지역 및 규모를 제거하기 위해 종종 발파 장비, 스프레이 샌드 또는 주철강의 특수 과립을 사용합니다. 연마제는 압축 공기 또는 원심력을 올바른 방향으로 발생시킵니다. 이 과정은 고속으로 일어나므로 이물질이 표면에서 기계적으로 박살납니다.

도장 된 표면의 화학적 준비 (소위 에칭)는 염산, 질산, 인산 또는 황산을 사용했습니다.이 방법은 정교한 장비가 필요없고 전체 성능이 향상되므로 다소 간단합니다. 그러나 에칭 직후에 산의 잔류 물을 씻어 내고 중성화해야합니다. 그런 다음 인산염의 특수 층이 만들어지며, 그 형성은 다른 경우에 프라이머를 적용하는 것과 동일한 역할을합니다.

다음 품목은 특수 챔버에 넣어 져야합니다 : 작업 혼합물의 소비량을 줄여 잡는 것뿐만 아니라 페인트가 주변 방을 오염시키는 것을 방지합니다. 현대 기술은 항상 벙커, 진동 스크린, 흡입 수단을 갖추고 있습니다. 큰 물건을 칠할 필요가 있다면, 통과를 통해 카메라 유형을 사용하십시오. 상대적으로 작은 세부 사항은 막 다른 장치에서 처리 될 수 있습니다.

대형 산업 분야에서는 그림 용 자동 카메라를 사용합니다., 그들은 권총 형식 조작자를 만든다. 이러한 장치의 가격은 매우 높지만 몇 초 안에 완제품을 얻는 것은 모든 비용을 정당화합니다. 일반적으로 분무기는 정전기 효과를 사용합니다. 즉, 분말이 먼저 특정 전하를받습니다. 표면 - 반대 부호가있는 동일한 전하.권총은 분말 가스가 아니라 "압축 된 공기"를 사용합니다.

이 작품 만이 끝나지 않습니다. 빌릿은 특별한 오븐에 놓여져 고온에서 점성이있는 층으로 덮여있다. 더 노화되면서, 그것은 건조하고 가능한 한 강하게 균일해진다. 처리 규칙은 매우 엄격하므로 전문 장비를 사용해야 할뿐만 아니라 전체 프로세스를 전문가에게만 신뢰해야합니다. 페인트 층의 두께는 작을 것이고 정확한 값은 사용 된 특정 조성에 따라 달라집니다. 경우에 따라, 토양을 무기 성분으로 인해 사전에 도포 된 다른 페인트로 대체 할 수 있습니다.

모든 재료는 보호 마스크에만 분말로 도장 할 수 있습니다.당신이 챔버의 기밀성을 확신하는지 여부에 관계없이 파우더 도료를 닦는 것은 절대 불가능합니다. 한 번 적용한 다음 다시 칠하거나 완전히 제거 할 수 있습니다. 두께 계기를 사용하여 항상 적용된 레이어를 검사하여 마스터 및 관련 문서의 단어의 정확성을 확인하십시오.

분말 코팅 공정, 아래 참조.